时间：2023-11-04 18:34:27 点击次数：190
储运部承担着公司原辅料、包材以及半成品、成品的收、发、存工作，要求及时准确地进行库存管理，确保仓库物资的帐、卡、物一致，仓库区域划分明确、物资标识清楚、存放记录明晰，货物能快速定位。此次选择储运部2号高位仓库作为7S建设样板区，该仓库主要放置常温成品物资，具有一定代表性。
在2号高位仓库开展“7S”活动前， 对于7S的“整理”、“整顿”和“清扫”工作虽然早已日常化，但经深圳立正顾问机构的顾问对部门督导师进行“7S管理”知识培训指导，同时与“7S”标准化建设单位对比，我们还是发现日常工作仍有很大的提升空间。秉着始终牢牢抓紧7S“服务本职工作”这根弦，我们针对样板区标识及布局杂乱，寻货速度慢，工作效率不高，部分无标识、标识不规范或不安全等实际情况进行了梳理。运用7S管理思维和工具，使2号高位仓达到布局合理的目标，同时充分应用目视化管理，从而达到提高工作效率，降低安全风险的目的。
本次2号高位仓创建“7S”样板区活动，收获颇丰，下面就储运部在样板区2号高位仓库7S建设中一些方法、做法和思维进行总结分享。
在7S样板区活动的实施过程中，首先我们按1：1比例对整个2号高位仓进行三维建模，真实反映仓库的现状。让督导师更加直观地从模型中看到仓库的整体布局，论证库区里面哪些地方物品需要调整，哪些地方需要划线，如何划线更加美观和合理，减少了在实施过程中反复返工造成的物料浪费和人工浪费。利用好三维建模的方式真正达到了“未建先见”，统筹规划，一步到位，减少过程施工整改浪费，提高效率，激发员工热情。
▲样板区三维布局图
看板设计显“服务”未整改前主要存在问题是各种标识杂乱，版本与实际操作有偏差。现场货物信息、出入库流程及日常工作任务不够清晰醒目。由于仓库没有WMS仓库管理系统，不能很快地定位货物，货物转运较快与寻货速度较慢形成了矛盾，很多时候是通过仓管员手工记录的方式进行寻货，工作量大，效率不高。这就需要我们从目视化上面下功夫，我们通过部门全员参与设计，秉着“服务一线”对看板进行合并增加。通过本次改善：修订和增加了仓库三维立体布局图，公告栏、出入库流程、任务栏、库存一览表等方便仓库日常管理的功能。解决了标识杂乱，安全标识、风险点须知不够醒目的问题；合并了平面布局图和安全疏散图，节约了有效空间。通过看板的三维模型布局图充分了解仓库货区分布情况，主要物资一览表货物货区位置信息快速地反映货物所在区域，再通过货架标识及货物标识牌对货物进行有效定位，提高了寻货速度。我们通过比较，原来一个新手到仓库寻找货物需要约10分钟，通过看板信息配合库区、库位信息寻货速度只需要4分钟，寻货速度提高了60%左右。经过对看板整体设计，信息在工作中更具实操性和服务性，快速地反应仓库日常工作流程、库容状态、货物存放等情况，达到较好的目视化管理效果。
改善前
改善后
在未整改前主要存在问题是货架防撞栏防撞标识不规范，且防撞在未整改前主要存在问题是货架防撞栏防撞标识不规范，且防撞角钢紧贴货架达不到防撞效果。我们通过联系动力车间，发挥协同作用，把货架的防撞栏外移60mm，并粘贴黄黑警示带。经过两天的时间把仓库所有的防撞栏进行改善，经改善后的防撞栏不但具有安全警示标识并真正起到防撞的效果，使物有所值，实施过程中获得了仓库的“安全”保障，把仓储管理“7S”管理中的安全真正落到实处。
改善前
改善后整理、整顿讲“细节”
在对仓库工具箱进行整理整顿过程中，发现工具柜颜色均不一致，标识不明确，没有明确到工具柜内的物品名称。特别是在拿取放安全帽时，由于安全帽无保护经常从柜子内掉落，容易造成损坏，增加工作量。本部门通过合理调配现有柜子，统一柜子版式，明确柜内物品标识，同时在柜内加防滑海绵条，有效地防止了安全帽掉落！
改善前
改善后
通过对仓库进行“价值7S“的实施，我们可以通过看板整体设计目视化直观清晰地了解库内货物库存量、放置区域、当日任务等，提高了寻货速度和工作效率。通过各种对应标识，更好地与员工进行视觉沟通。通过细节调整提升了防撞栏防撞警示作用，降低安全帽掉落风险。我们所做的一切“7S”工作，都是为了能够更好地做好本职工作，安全有效地服务于公司生产经营。
“7S”工作只有起点，没有终点！它是个持续性的工作，只有坚持做到“持续改善”，它才有意义，也才能创造出它的活动价值！今后，储运部将遵循“持续”，努力“改善”， 继续“探索”、结合“实际”， 以“7S”样板区为契机助力部门管理工作，让物资仓库的管理更规范、更有序、更安全高效。
点击视频，一起来看看储运部7S管理创建剪影~
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刷新 视频详情 供稿 | 广西梧州制药（集团）股份有限公司作者 | 梧州制药储运部
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